Teileflussmanagement für Ihre Abkantpresse

Bilder: LVD Group

Die Geschwindigkeit, mit der Faserlaser Teile produzieren können, hat die Werkstätten dazu gezwungen, ihre Herangehensweise an Abkantpressen zu überdenken. Die Beliebtheit von Bremsen, die mit Werkzeugwechselfunktionen und Zellen ausgestattet sind, die Roboter und sogar Cobots verwenden, hat erheblich zugenommen, da der Bedarf an Geschwindigkeit und die Herausforderung, Bediener zu finden, gewachsen sind.

Die Methoden zur Sicherstellung, dass eine Abkantpressenabteilung so effizient wie möglich arbeitet, ändern sich durch die Hinzufügung der Automatisierung nicht unbedingt wesentlich, sie führen jedoch zu einer zusätzlichen Ebene der Flexibilität.

Für den effizienten Einsatz von Abkantpressen muss das Teileflussmanagement bereits in der Entwurfsphase beginnen.

Mit der modernen Software von heute können Werkstätten eine Baugruppe in ihre Einzelteile zerlegen, sie auseinanderfalten und bestimmen, welche Prozesse erforderlich sind, um sie in sehr kurzer Zeit von der ersten Zeichnung zum fertigen Teil zu bringen.

Der Hauptvorteil, der immer häufiger auftritt, besteht darin, dass es eine Software gibt, die die von dieser Software erstellten Biegeprogramme an einen Robotersimulator sendet, der den Roboterpfad konfiguriert und dann das gesamte Programm schreibt und an die Maschine sendet. Eine kompatible Software zwischen diesen beiden Prozessen ist der Schlüssel zur Gewährleistung der Effizienz.

Durch die Softwarekompatibilität wird sichergestellt, dass die Biegesequenz sowohl mit der Einrichtung der Abkantpresse als auch mit den Bewegungsfähigkeiten des Roboters effektiv funktioniert.

Die Wahl, wie Robotik an einer Abkantpresse eingesetzt wird, liegt wirklich bei jedem Betrieb, und jeder hat einen Ansatz, der für ihn am besten funktioniert. Einige Werkstätten entscheiden sich dafür, nachts eine Vielzahl großvolumiger Teile mit dem Roboter zu bearbeiten, während ein Bediener tagsüber mit derselben Maschine Teile in kleinen Auflagen oder mit kurzer Vorlaufzeit manuell biegt.

Andere bauen Teile zusammen, indem sie eine kleine Anzahl einzelner Teile in Serie laufen lassen, sodass jedes Set als Gruppe zusammengebaut werden kann.

Eine andere Möglichkeit besteht darin, Teile, die direkt von einem Laser oder einer Stanzpresse kommen, in einer geschlossenen Zelle unterzubringen, sodass alle beteiligten Prozesse hinter einem Tor stattfinden.

Jede Werkstatt wählt den besten Fluss basierend auf der Geschwindigkeit, mit der Teile oder komplette Baugruppen benötigt werden, um zum Lack oder zur Montage zu gelangen, und zwar so, dass der Materialfluss durch eine Anlage so gleichmäßig wie möglich bleibt. Auch hier hilft Software dabei, diesen Prozess am effizientesten zu steuern.

Die meisten Abkantpressenzellen sind mit industrietauglicher Robotik ausgestattet. Eine Werkstatt, die einfache Bügelbiegeprogramme für dünne Materialien durchführt, könnte feststellen, dass ein Cobot ihren Anforderungen entspricht.

Beispielsweise könnte das System Teile gruppieren, die nach dem Biegen direkt lackiert werden, und andere Teile gruppieren, die anschließend geschweißt werden. Diejenigen, die zum Schweißen gehen, werden möglicherweise im Teilfluss durch die Abkantpresse priorisiert.

Wenn in der Zelle selbst eine komplexe Baugruppe über 15 zu biegende Elemente verfügt, hilft die Software dabei, zu bestimmen, wie viele Elemente mit derselben Einrichtung gebogen werden können, um Werkzeugwechselzeiten zu sparen. Anschließend kann die Produktionszeit optimiert werden, indem zuerst diese Biegungen ausgeführt und anschließend spezielle Werkzeuganwendungen ausgeführt werden. Häufig können etwa 65 Prozent der Teile in einer Werkstatt mit herkömmlichen Werkzeugen gefertigt werden. Der Einsatz eines automatischen Werkzeugwechselsystems kann die Biegezeit einer Werkstatt bereits um 80 Prozent reduzieren. Weitere Zeiteinsparungen werden durch die Wahl gemeinsamer Werkzeuge erzielt.

Die Festlegung, wie präzise Ihre Biegesequenzen sein müssen, bestimmt auch die Auswahl einiger Peripheriegeräte in und um eine Abkantpresse.

Beispielsweise sind die meisten Abkantpressenzellen mit industrietauglicher Robotik ausgestattet. Betriebe, die einfache Bügelbiegeprogramme für dünne Materialien durchführen, könnten feststellen, dass ein Cobot ihre Anforderungen erfüllt.

Ebenso kann die Komplexität der zu biegenden Formen darüber entscheiden, ob für den Aufbau der Abkantpresse eine 6-Achsen-Messlehre erforderlich ist oder nicht. Betriebe, die ihre Zelle dazu nutzen möchten, nachts lange Teileserien mit Klammern zu biegen und dann tagsüber komplexere Teile manuell zu biegen, benötigen möglicherweise nicht die Präzision, die mit einem anspruchsvolleren Hinteranschlag einhergeht. Wer jedoch plant, alle Teile durch die Zelle laufen zu lassen, kann von der Präzision profitieren, die die Technologie bietet.

Die Wahl des richtigen Automatisierungsaufbaus für Abkantpressen kann eine Herausforderung sein. Um das richtige System zu finden, muss eine Werkstatt ihren Mix jetzt durchdenken und die Entwicklung dieses Teilemixes in der Zukunft in Betracht ziehen. Der ideale Ansatz besteht darin, einem potenziellen Lieferanten einen angemessenen Mustersatz an Teilen zur Verfügung zu stellen, um die ideale Tonnage für die Maschine und die bevorzugte Konfiguration für Werkzeug- und Robotikanforderungen zu ermitteln.

Die Standardisierung der Software wird auf lange Sicht dabei helfen, den Betrieb dieser Zelle so effizient wie möglich zu halten. Wenn die Bremse und der Roboter effektiv kommunizieren können, profitieren Werkstätten von Geschwindigkeits- und Effizienzvorteilen sowohl bei der Programmierung als auch bei der Teilefertigung.

John Wolf ist Vertriebs- und Marketingleiter für LVD North America, www.lvdgroup.com.